Transportador Banda

Cinta Transportadora

1. Descripción del producto

La cinta transportadora es un sistema continuo de manejo de materiales que utiliza una cinta flexible sin fin como medio de transporte del material y elemento de tracción a la vez. Es uno de los dispositivos de transporte más versátiles y ampliamente utilizados en la producción industrial moderna, aplicado extensamente en metalurgia, minería, carbón, energía eléctrica, materiales de construcción, procesamiento químico, manejo de granos, puertos y logística. Sus ventajas fundamentales incluyen estructura simple, operación suave y confiable, gran capacidad de transporte, bajo costo de operación, fuerte adaptabilidad a diversos materiales y facilidad de automatización e integración en flujos de proceso complejos.

Las cintas transportadoras pueden transportar una amplia gama de materiales a granel y embalados, desde polvos finos y gránulos hasta materiales de gran bloque y componentes terminados. La cinta se mueve a lo largo de una trayectoria definida por una serie de rodillos y poleas, formando un bucle continuo. La rama superior (lado de carga) soporta y transporta el material cargado, mientras que la rama inferior (lado de retorno) transporta la cinta vacía de vuelta al punto de carga. Configurando la disposición de los rodillos y el tipo de cinta, las cintas transportadoras pueden manejar tramos horizontales, secciones inclinadas e incluso elevación vertical en diseños especializados como cintas de banda lateral ondulada y cintas tubulares.

La naturaleza modular de los sistemas de cinta transportadora permite prácticamente ilimitada flexibilidad de distribución. Secciones rectas pueden combinarse con segmentos inclinados, curvas cóncavas y convexas y puntos de transferencia para acomodar prácticamente cualquier topología de planta. Con anchos de cinta desde 500 mm hasta 1600 mm y más, capacidades de transporte de 50 a más de 5000 toneladas por hora, y longitudes de un solo tramo superiores a 2000 metros, las cintas transportadoras son igualmente adecuadas para transferencias cortas dentro de la planta y transporte a larga distancia. El sistema puede mejorarse con características como descargadores, apiladores, rejas, balanzas y detectores de metales para satisfacer requisitos operativos específicos.

2. Principio de funcionamiento

La cinta transportadora opera según el principio de tracción por fricción. Un motor eléctrico acciona la polea motriz (polea cabeza) a través de un reductor y acoplamiento. La fuerza de fricción entre la superficie de la polea motriz y la cinta hace que la cinta se mueva. Como el material reposa sobre la cinta y se mueve junto con ella, no hay deslizamiento relativo entre el material y la superficie de la cinta, lo que resulta en baja resistencia de marcha, bajo consumo de energía y manejo suave del material. La cinta forma un bucle cerrado alrededor de la polea cabeza, la polea cola y cualquier polea de curvatura intermedia, con la rama de carga soportada por rodillos en artesa y la rama de retorno soportada por rodillos planos de retorno.

El material se carga sobre la cinta en el extremo cola (o en cualquier punto de carga intermedio) a través de una tolva o chute de alimentación. A medida que la cinta avanza, el material se transporta hacia adelante y se descarga en el extremo cabeza ya sea por gravedad sobre la polea cabeza o por una reja o descargador en un punto intermedio. El dispositivo tensor, ubicado en el extremo cola o en un lugar apropiado, mantiene la tensión de cinta requerida para prevenir el deslizamiento entre la cinta y la polea motriz y limitar la flecha de la cinta entre rodillos. Una tensión adecuada es esencial para una operación confiable y para garantizar que la cinta siga correctamente el eje central del transportador.

La cantidad de fuerza de fricción disponible en la polea motriz depende de la tensión de la cinta, el ángulo de enrollamiento alrededor de la polea y el coeficiente de fricción entre la cinta y la superficie de la polea. Cuando una sola polea motriz no puede proporcionar suficiente esfuerzo de tracción, pueden emplearse accionamientos de doble polea o accionamientos intermedios a lo largo de la longitud del transportador. Para aplicaciones de inclinación pronunciada o transporte vertical, se utilizan cintas de banda lateral ondulada con travesaños o diseños de cinta tubular para evitar que el material resbale o se derrame. La eficiencia de transporte general y el consumo de energía se ven influenciados por factores como la velocidad de la cinta, la carga de material, el ángulo de inclinación, el espaciado de rodillos y la tensión de la cinta.

3. Clasificación del sistema

3.1 Clasificación por tipo de cinta

Cinta transportadora plana: Utiliza una cinta plana soportada en rodillos planos o una base deslizante plana. Es el tipo más simple y económico, ideal para transporte horizontal o de baja inclinación (hasta aproximadamente 18 grados) de mercancías embaladas, cargas unitarias y materiales a granel donde el derrame no es un problema. Las cintas planas se utilizan ampliamente en líneas de ensamblaje, estaciones de inspección, sistemas de clasificación y manejo de graneles ligeros. Su diseño sencillo las hace fáciles de instalar, operar y mantener.

Cinta transportadora en artesa: Los rodillos del lado de carga se disponen en forma de artesa (típicamente 20, 35 o 45 grados de ángulo de artesa) para formar la cinta en una sección transversal en artesa que aumenta el área de sección transversal del material y evita el derrame. Las cintas en artesa son el tipo más común para manejo de materiales a granel, ofreciendo capacidades significativamente mayores que las cintas planas a la misma velocidad y ancho. Se utilizan extensamente en minería, plantas de energía y terminales de graneles para transportar carbón, mineral, agregados, granos y otros materiales sueltos a larga distancia e inclinaciones moderadas.

Cinta transportadora de banda lateral ondulada: Presenta bandas laterales de caucho onduladas y travesaños unidos a la cinta, permitiendo transporte en ángulo pronunciado y vertical (de 30 grados hasta 90 grados). Este tipo reduce drásticamente la huella del transportador en comparación con las cintas en artesa convencionales y elimina la necesidad de puntos de transferencia en tramos inclinados. Las cintas de banda lateral ondulada son ideales para carga y descarga de barcos, apilado en patios y cualquier aplicación donde el espacio es limitado y se requiere gran elevación.

3.2 Clasificación por aplicación

Cinta transportadora de propósito general: Diseñada para manejo estándar de materiales a granel en condiciones ambientales normales. Utiliza cinta de caucho ordinaria, estructura de acero al carbono y rodillos de servicio estándar. Esta es la categoría más ampliamente aplicada, cubriendo la mayoría de las tareas de transporte en minería, metalurgia, materiales de construcción y otras industrias. El diseño sigue normas establecidas como GB/T 10595 y DIN 22101, garantizando intercambiabilidad y fiabilidad.

Cinta transportadora móvil: Montada sobre ruedas, orugas o chasis sobre rieles, las cintas móviles pueden reubicarse fácilmente para acomodar distribuciones operativas cambiantes. Se utilizan comúnmente en sitios de construcción, patios, puertos y almacenes donde se necesita transporte temporal o semi-permanente. Las unidades móviles pueden ser autopropulsadas o remolcables y a menudo presentan altura e inclinación ajustables para manejo versátil de materiales.

Cinta transportadora fija: Instalada permanentemente sobre una base de concreto o acero, las cintas fijas están diseñadas para operación a largo plazo y alta capacidad en minas, plantas de energía, acerías y plantas de procesamiento. Se ingenierían para máxima fiabilidad, mínimo tiempo de inactividad y bajo mantenimiento durante una vida útil de 20 años o más. Las cintas fijas pueden extenderse más de varios kilómetros en operaciones mineras y portuarias grandes.

Cinta transportadora resistente al calor: Diseñada para transportar materiales calientes como mineral sinterizado, clinker, escoria y coque caliente a temperaturas de hasta 200 grados Celsius o más. Utiliza cintas especiales de caucho resistente al calor o silicona, rodamientos resistentes al calor y escudos protectores para soportar el estrés térmico. La estructura y los componentes están diseñados para acomodar la expansión térmica y proteger al personal de quemaduras.

Cinta transportadora resistente al frío: Diseñada para operación en ambientes árticos y bajo cero hasta menos 40 grados Celsius. Emplea compuestos de cinta resistentes al frío que permanecen flexibles a bajas temperaturas, lubricantes especiales de baja temperatura para rodamientos y unidades de accionamiento aisladas o calentadas. Las cintas resistentes al frío son esenciales en minas a cielo abierto, puertos y plantas de procesamiento ubicadas en latitudes norteñas y regiones de gran altitud.

Cinta transportadora resistente a la corrosión: Construida con materiales resistentes a la corrosión como estructuras de acero inoxidable, componentes galvanizados y cubiertas de cinta resistentes químicamente para servicio en ambientes agresivos químicos, marinos o ácidos. Este tipo se utiliza comúnmente en plantas químicas, fábricas de fertilizantes, instalaciones costeras y plantas de tratamiento de aguas residuales donde la exposición a sustancias corrosivas degradaría rápidamente el equipo estándar.

3.3 Clasificación por método de accionamiento

Accionamiento de polea simple: Una sola polea motriz, típicamente en el extremo cabeza, proporciona todo el esfuerzo de tracción. Esta es la disposición de accionamiento más simple y común, adecuada para transportadores de longitud corta a media con requisitos de potencia moderados. La unidad de accionamiento consiste en un motor, reductor, acoplamiento y freno montados en una placa base común. Para transportadores largos, el ángulo de enrollamiento puede aumentarse con una polea de apriete para mejorar la tracción.

Accionamiento de doble polea: Dos poleas motrices, usualmente dispuestas en tándem en el extremo cabeza, comparten la carga de accionamiento. Esta disposición duplica el contacto de fricción disponible y permite transmitir mayores tensiones de cinta sin deslizamiento, haciéndola adecuada para transportadores de larga distancia y alta capacidad. Los dos accionamientos pueden operar a la misma o diferente velocidad, con control coordinado para garantizar reparto equilibrado de carga entre las dos poleas.

Accionamiento central (intermedio): La unidad de accionamiento está ubicada en un punto intermedio a lo largo del transportador en lugar de en la cabeza o cola. Los accionamientos centrales se utilizan en transportadores muy largos donde un accionamiento cabeza único requeriría un motor impracticablemente grande, o donde limitaciones de espacio en los extremos impiden la instalación del accionamiento. Múltiples accionamientos intermedios pueden espaciarse a lo largo del transportador para distribuir la fuerza de arrastre uniformemente, reduciendo la tensión de la cinta y permitiendo construcción más ligera.

4. Parámetros técnicos detallados

4.1 Parámetros básicos

4.2 Parámetros de cinta transportadora plana

4.3 Especificaciones de la cinta transportadora

4.4 Dimensiones generales

5. Selección de componentes principales

5.1 Cinta de marcha

La cinta transportadora es el componente más crítico del transportador, sirviendo simultáneamente como medio de carga y miembro de tracción. La selección de la cinta depende de las características del material, condiciones de operación y geometría del transportador. Según el tipo de carcasa, las cintas se clasifican en construcciones de lona de algodón (CC), nylon (NN), poliéster (EP) y cable de acero (ST). La cinta tipo CC ofrece buena flexibilidad y formabilidad en artesa pero resistencia a tracción relativamente baja, adecuada para transportadores cortos y ligeros. Las cintas tipo NN presentan alta elongación y excelente resistencia al impacto, mientras que las cintas tipo EP tienen menor elongación y mejor estabilidad dimensional bajo carga. Las cintas tipo ST (cable de acero) proporcionan la mayor resistencia a tracción y menor elongación, esenciales para aplicaciones de larga distancia y alta tensión.

El compuesto de cubierta superior se selecciona según el material manipulado: caucho de propósito general para materiales a granel ordinarios, caucho resistente al calor (grado T1/T2/T3) para materiales calientes, caucho resistente al frío para condiciones bajo cero, caucho resistente al aceite para materiales aceitosos y caucho de grado alimenticio (blanco o translúcido) para productos alimenticios y farmacéuticos. Los métodos de unión de cinta incluyen empalme mecánico (para instalaciones ligeras y temporales), vulcanización en frío y vulcanización en caliente (el método preferido para uniones permanentes de alta resistencia). La eficiencia de un empalme vulcanizado en caliente bien ejecutado puede alcanzar del 90 al 100 por ciento de la resistencia a tracción nominal de la cinta.

5.2 Rodillos

Los rodillos (idlers) son los componentes rotativos que soportan la cinta y la carga de material a lo largo del transportador. Se clasifican en rodillos de carga (rama superior), rodillos de retorno (rama inferior) y rodillos de impacto (en puntos de carga). Los rodillos de carga pueden ser planos (rodillo simple) o en artesa (típicamente juegos de tres rodillos a 20, 35 o 45 grados). La carcasa del rodillo suele ser de tubo de acero sin costura, con rodamientos de precisión sellados con sellos de laberinto o de contacto para excluir polvo y humedad. Los rodillos de alta calidad tienen resistencia rotacional menor a 1 Newton-metro y están diseñados para una vida útil superior a 30,000 horas bajo carga nominal.

Los rodillos de impacto, instalados en puntos de carga y transferencia, utilizan discos o anillos de caucho en el rodillo de acero para absorber la energía cinética del material en caída y proteger la cinta del daño. Los rodillos auto-alineantes (de entrenamiento) se instalan a intervalos para detectar y corregir el descentramiento de la cinta, evitando que salga de los rodillos y contacte la estructura. Los rodillos de retorno suelen ser unidades planas de rodillo simple, aunque pueden usarse rodillos de retorno en V o tipo guirnalda en cintas anchas de alta tensión. Los rodillos de retorno con disco, con discos de caucho espaciados, se utilizan para limpiar la cinta y prevenir acumulación de material en la rama de retorno.

5.3 Unidad de accionamiento

La unidad de accionamiento proporciona la potencia motriz para mover la cinta y consiste en un motor eléctrico, reductor, acoplamiento, freno o retén y polea motriz. Para aplicaciones estándar, se utilizan motores asíncronos trifásicos de la serie Y con reductores de engranaje helicoidal de superficie endurecida. El motor y reductor se conectan mediante un acoplamiento elástico que amortigua vibraciones torsionales. Acoplamientos hidrodinámicos pueden instalarse entre motor y reductor para proporcionar arranque suave y proteger el tren de accionamiento de sobrecarga.

La polea motriz suele tener revestimiento de caucho o cerámica para aumentar el coeficiente de fricción entre la polea y la cinta, previniendo el deslizamiento en condiciones de alta tensión. El revestimiento cerámico, con baldosas de cerámica elevadas incrustadas en una matriz de caucho, proporciona el mayor coeficiente de fricción y se recomienda para accionamientos de alta potencia y tensión. Los retenes (embragues unidireccionales) se instalan en el eje de accionamiento para prevenir el movimiento inverso en transportadores inclinados ante un fallo eléctrico o parada de emergencia. Los frenos electromagnéticos o electro-hidráulicos proporcionan función de parada y retención controlada.

5.4 Dispositivo tensor

El dispositivo tensor mantiene la tensión mínima de cinta requerida para prevenir el deslizamiento en la polea motriz y limitar la flecha de la cinta entre rodillos a un nivel aceptable (típicamente menos del 2 por ciento del espaciado de rodillos). Los dispositivos de tensión por husillo utilizan varillas roscadas para ajustar manualmente la posición de la polea cola; son simples, compactos y económicos, adecuados para transportadores cortos de menos de 50 metros donde la elongación de la cinta es mínima y puede compensarse manualmente durante el mantenimiento periódico.

Los dispositivos de tensión por contrapeso (gravedad) utilizan un carro con peso para mantener automáticamente tensión constante de la cinta. Se auto-compensan de la elongación de la cinta y no requieren energía externa, haciéndolos confiables y libres de mantenimiento. Los tensadores por contrapeso son la elección estándar para transportadores medios a largos (50 a 500 metros). Los dispositivos de tensión neumáticos o hidráulicos utilizan cilindros presurizados para aplicar y controlar la tensión de la cinta con alta precisión. Ofrecen respuesta rápida a fluctuaciones de tensión e integración en sistemas de control automático, ideales para transportadores grandes y de alta velocidad y para instalaciones con espacio limitado.

5.5 Estructura y rodillos

La estructura del transportador es la columna vertebral que soporta todos los componentes rotatorios, la cinta y la carga de material. Por lo general se fabrica con perfiles de acero laminado soldados o atornillados en marcos ríidos. El diseño debe considerar cargas estáticas, dinámicas y ambientales. Para transportadores sobre suelo, la estructura descansa sobre bases de concreto o caballetes de acero. Para transportadores elevados, la estructura puede suspenderse de la cubierta o apoyarse en torres.

Los soportes de rodillos se atornillan o sueldan a la estructura principal y mantienen los rodillos al ángulo y alineación correctos. Los soportes estándar de artesa están diseñados para tres rodillos a 20, 35 o 45 grados. Los rodillos de transición se instalan en los extremos cabeza y cola donde la cinta transiciona de plana a artesa. El espaciado de rodillos de carga típicamente va de 1000 a 1500 mm; en puntos de carga se reduce a 300-600 mm. El espaciado de rodillos de retorno es generalmente 2500-3000 mm. Todos los componentes se tratan con pintura anti-corrosión o galvanizado en caliente para instalaciones exteriores.

6. Campos de aplicación típicos

Minería y metalurgia: Las cintas transportadoras son el equipo principal de manejo de materiales en minas a cielo abierto y subterráneas, transportando mineral crudo, estéril, carbón y minerales procesados desde el frente de extracción hasta plantas, patios o instalaciones de carga. En plantas metalúrgicas manejan materias primas como hierro, coque, caliza y sinter, así como productos terminados. El sector minero exige cintas robustas, confiables y capaces de manejar materiales altamente abrasivos en ambientes hostiles.

Energía eléctrica: En plantas termoeléctricas, las cintas forman la columna del sistema de manejo de carbón, transportándolo desde la recepción hasta los búnkers de la caldera. También se usan para caliza en desulfuración y cenizas. Los transportadores de planta deben operar con disponibilidad extremadamente alta (superior al 99 por ciento) y requieren medidas robustas de supresión de polvo.

Materiales de construcción: Plantas de cemento, canteras y ladrilleras dependen de cintas para transportar caliza, arcilla, pizarra, arena, yeso y productos terminados. La naturaleza altamente abrasiva de muchos materiales exige cintas resistentes, rodillos pesados y mantenimiento frecuente. Las aplicaciones de alta temperatura requieren cintas resistentes al calor.

Industria química: Las cintas transportan materias primas como gránulos de fertilizante, soda ash, sal, azufre y diversos polvos y gránulos químicos. Muchos materiales son corrosivos o tóxicos, requiriendo construcción resistente a la corrosión, diseños sellados y compuestos de cubierta especiales. Los cerramientos herméticos al polvo son esenciales para materiales peligrosos.

Granos y alimentos: La industria de granos usa cintas extensamente en silos, molinos y terminales para trigo, maíz, cebada, soja, arroz y otros. Las cintas de grado alimenticio deben cumplir regulaciones de higiene, usando cubiertas blancas, componentes de acero inoxidable, diseños fácil-limpieza y estructuras cerradas. El manejo suave es crítico para minimizar daño.

Puertos y logística: En puertos marítimos y fluviales, las cintas son el equipo central de terminales de graneles, moviendo carbón, mineral de hierro, granos y fertilizantes entre barco, patio y transporte terrestre. Los transportadores terrestres pueden extenderse varios kilómetros. En centros logísticos, las cintas son integrales a sistemas de clasificación de paquetes, combinadas con lectores de código de barras y mecanismos desviadores.

7. Normas de diseño y certificaciones

7.1 Normas nacionales (China)

GB/T 10595 - Cintas transportadoras - Especificaciones técnicas: Norma nacional fundamental para diseño, fabricación, inspección y aceptación en China. Cubre tolerancias dimensionales, requisitos de rendimiento, disposiciones de seguridad y métodos de ensayo.

GB/T 7984 - Cintas transportadoras de construcción textil de uso general: Especifica requisitos técnicos, métodos de ensayo y criterios de aceptación para cintas de carcasa textil, incluyendo resistencia a tracción, elongación, resistencia a la abrasión y adherencia.

7.2 Normas de industria

JB/T 7854 - Rodillos para cintas transportadoras: Define requisitos técnicos, parámetros dimensionales y métodos de inspección para rodillos de carga, retorno, impacto y auto-alineantes. Cubre diámetro, selección de rodamiento, resistencia rotacional, sellado y vida útil.

7.3 Normas internacionales

ISO 9001 - Certificación de sistema de gestión de calidad: Asegura que el fabricante mantiene un sistema integral cubriendo diseño, compras, producción, inspección y servicio.

Certificación CE - Conformidad europea: Obligatoria para productos vendidos en el Espacio Económico Europeo. El marcado CE indica cumplimiento con directivas de la UE, incluyendo la Directiva de Máquinas (2006/42/EC), la Directiva de Baja Tensión y la Directiva ATEX para equipos en atmósferas explosivas.

DIN 22101 - Transportadores continuos - Cintas transportadoras para materiales a granel sueltos - Base para cálculo y dimensionado: Norma alemana que proporciona la metodología más completa para diseño de cintas, cubriendo cálculo de tensión, potencia de accionamiento, espaciado de rodillos, factores de seguridad y diseño estructural. Considerada el estándar de oro mundial para cintas de larga distancia.

CEMA - Estándar de la Conveyor Equipment Manufacturers Association: Norma norteamericana para diseño de cintas, publicada por CEMA (EE. UU.). Proporciona métodos de cálculo y especificaciones de componentes ampliamente usados en las Américas. Las clasificaciones CEMA (C, D, E, etc.) definen capacidad de carga y vida útil de rodamientos.

7.4 Certificaciones especiales

Certificación antiexplosión (Ex) para aplicaciones con materiales combustibles o explosivos. Certificación de seguridad alimentaria para aplicaciones de procesamiento de alimentos.

8. Opciones personalizables

9. Términos de garantía

9.1 Período de garantía

Garantía de máquina completa: El período de garantía del sistema completo es doce (12) meses desde la fecha de aceptación final y puesta en marcha en el sitio del cliente. Durante este período, el proveedor reparará o reemplazará a su costo cualquier componente que falle por defectos de diseño, materiales o mano de obra. La garantía cubre todos los componentes mecánicos, eléctricos y estructurales del sistema entregado.

Garantía de componentes estructurales: Los componentes estructurales principales, incluyendo la estructura, polea motriz, polea cola, poleas de curvatura y soportes de rodillos, tienen garantía de veinticuatro (24) meses desde la aceptación. Esta garantía extendida refleja la larga vida útil y naturaleza crítica de elementos estructurales no sujetos a desgaste normal.

Garantía de piezas consumibles: Las piezas consumibles y de desgaste, incluyendo la cinta, rodamientos de rodillos, cuchillas rascadoras y revestimientos, tienen garantía de seis (6) meses desde la puesta en marcha inicial. Estos componentes están sujetos a desgaste normal y su vida depende de las condiciones de operación.

9.2 Alcance de la garantía

La garantía cubre todas las fallas y defectos atribuibles al fabricante, incluyendo pero no limitado a: errores de diseño que resulten en resistencia o rendimiento inadecuados; defectos de material como inclusiones, grietas o propiedades mecánicas subestándar; defectos de fabricación como dimensiones de mecanizado incorrectas, soldadura deficiente o ensamblaje inadecuado; y corrosión o degradación por tratamiento superficial inadecuado bajo condiciones de operación especificadas.

La garantía no cubre: daños por operación incorrecta, uso indebido o fuera de parámetros de diseño; daños por mantenimiento inadecuado o uso de repuestos no aprobados; desgaste normal de consumibles; modificaciones por personal no autorizado; y daños por fuerza mayor como incendio, inundación, terremoto, rayo y guerra.

9.3 Servicio posventa

El proveedor proporciona soporte técnico de por vida incluyendo consulta telefónica, diagnóstico remoto y servicio en sitio. Al recibir notificación de falla, el proveedor responderá dentro de veinticuatro (24) horas y enviará un ingeniero al sitio dentro de cuarenta y ocho (48) horas para clientes nacionales, o setenta y dos (72) horas para clientes en el extranjero. Servicios técnicos y repuestos posteriores a la garantía están disponibles pagados, con precios preferenciales para piezas originales y disponibilidad garantizada de repuestos críticos por mínimo diez (10) años.

10. Embalaje y entrega

10.1 Método de embalaje

El sistema completo se desmonta en sub-ensambles principales: unidad de accionamiento (motor, reductor, acoplamiento, freno y polea motriz pre-ensamblados), sección cola con tensor, secciones de estructura intermedia (3 a 6 m), rodillos de carga, rodillos de retorno, poleas de curvatura, cinta (en mandril) y accesorios. Cada sub-ensamble se empaca en caja de madera o marco de acero con material de amortiguación interior. Los componentes de precisión se sellan en bolsas a prueba de humedad. La cinta se envuelve y almacena en carrete especial. Todos los paquetes se marcan claramente con nombre del proyecto, número de ítem, peso, dimensiones e instrucciones. Se adjunta lista de embalaje a cada paquete.

10.2 Período de entrega

Modelos estándar: Cuarenta y cinco (45) a sesenta (60) días hábiles desde la fecha efectiva del contrato y recepción del anticipo. Productos no estándar o a medida: Sujeto a negociación según complejidad, típicamente sesenta (60) a noventa (90) días hábiles. La documentación incluye certificado de conformidad, informe de ensayo de fábrica, manual de operación y mantenimiento, lista de repuestos y planos.

10.3 Requisitos de transporte

Durante el transporte, todos los paquetes se manejan con cuidado para prevenir vibración severa, impacto y humedad. Los componentes extra largos se transportan en remolques planos con aseguramiento adecuado y marcado de carga sobredimensionada. El equipo no debe almacenarse al aire libre descubierto; si es inevitable, usar lonas impermeables y elevar sobre dados para circulación de aire. El cliente inspeccionará todos los paquetes al recibir y reportará daños dentro de siete (7) días.

11. Información necesaria para la consulta

Para asegurar selección, diseño óptimo y cotización competitiva, proporcione la siguiente información: